Fundición de precisión
Bridas, casquillos y piezas cinemáticas libres de defectos internos, fabricadas bajo especificaciones técnicas exigentes para maquinaria pesada y sistemas de transmisión mecánica.
Valor diferencial
Nuestro proceso de colada por cera perdida asegura que cada casquillo de bronce fosforado quede libre de microporosidad. Esto evita fallos prematuros por fatiga del material en aplicaciones de alta fricción.
Resultado: piezas que aguantan más ciclos sin grietas internas.Fabricamos bridas no ferrosas a medida, con formas complejas y sin defectos de colada. La ausencia de porosidad estructural permite que la pieza soporte cargas dinámicas y vibraciones sin deformarse.
Resultado: ensambles críticos que mantienen su ajuste en el tiempo.Diseñamos componentes cinemáticos con canales de lubricación internos, gracias a la precisión de la cera perdida. La eliminación de porosidad mejora la conductividad térmica y la resistencia al desgaste continuo.
Resultado: menor mantenimiento y vida útil prolongada en maquinaria pesada.Cada pieza se somete a verificación de densidad y medidas antes de salir del taller. Esto garantiza que no haya sorpresas en la línea de montaje ni en servicio.
Resultado: cero rechazos por porosidad o desviación dimensional.Trabajamos con grados C-90700 y similares, seleccionados para soportar fricción severa sin perder propiedades mecánicas. La colada por cera perdida preserva la microestructura del material.
Resultado: componentes que mantienen su dureza incluso en entornos abrasivos.La cera perdida nos permite fundir formas que otros procesos no pueden lograr sin porosidad. Esto incluye bridas con ángulos cerrados, espesores variables y canales internos.
Resultado: piezas que se adaptan exactamente al diseño del cliente sin comprometer la integridad.Por qué elegirnos
La microporosidad interna es la causa principal de fallo prematuro en bronces fosforados. Nuestro proceso la elimina de forma sistemática, no por inspección sino por diseño de colada.
Trabajamos exclusivamente con bronce fosforado C-90700, seleccionado por su coeficiente de fricción estable y resistencia al desgaste en condiciones de lubricación límite.
La cera perdida permite formas que el mecanizado no puede alcanzar: canales de lubricación internos, espesores variables y transiciones suaves que reducen puntos de tensión.
Cada lote se somete a ensayo de densidad aparente y metalografía. No certificamos por lote estadístico sino por pieza individual cuando el cliente lo requiere.
Respuestas claras sobre el proceso de colada por cera perdida, la calidad de nuestras piezas y los plazos de entrega.
La colada por cera perdida permite obtener piezas con geometrías complejas y tolerancias dimensionales muy ajustadas, sin necesidad de mecanizados posteriores. En nuestro proceso, el bronce fosforado se vierte en moldes cerámicos que replican fielmente el modelo de cera, eliminando la porosidad estructural interna. Esto se traduce en componentes más densos y resistentes al desgaste, ideales para aplicaciones de fricción severa.
Controlamos cada etapa del proceso: desde la preparación de la cera y la construcción del árbol de colada, hasta la temperatura de vertido y el enfriamiento controlado. Realizamos ensayos no destructivos, como radiografía industrial, para verificar la densidad del material en piezas críticas. Si se detecta algún defecto, la pieza se rechaza y se ajustan los parámetros del lote.
Trabajamos principalmente con bronce fosforado (C90700, C90800, C91100) y bronce al aluminio. También fundimos latones especiales y aleaciones de cobre-níquel para aplicaciones que requieren resistencia a la corrosión. Cada lote se acompaña de un certificado de composición química.
Para bridas cinemáticas no ferrosas fabricadas a medida, el plazo estándar es de 4 a 6 semanas, contando desde la aprobación del diseño y la muestra de cera. Si el volumen es superior a 500 piezas, podemos acordar entregas parciales para ajustarnos a tu programa de producción.
Sí. Nuestro equipo de ingeniería analiza las condiciones de trabajo de la pieza: carga, velocidad de deslizamiento, temperatura y entorno. A partir de esos datos recomendamos la aleación y el tratamiento térmico más adecuados. También podemos proponer modificaciones en el diseño para mejorar la colabilidad y reducir costes.